From Carlos Frias Fraire
Especificación y Selección de los Equipos de Perforación
Un Equipo de Perforación esta compuesto de muchos equipos individuales que
combinados forman una unidad capaz de construir pozos. Sin esta unidad no se
podrían perforar o revestir los pozos.
• El procedimiento correcto para seleccionar un Equipo de Perforación es el siguiente:
1) Diseñar el Pozo
2) Establecer las cargas máximas esperadas durante las operaciones de perforación, completación y prueba de pozos.
3) Conseguir los equipos disponibles en el área y verificar que cumplan con los requisitos del punto # 2.
4) Acordar la disponibilidad con los contratistas de Equipos de Perforación.
5) Realizar un proceso de licitación y seleccionar el Equipo de Perforación basado en costos, capacidades y disponibilidad.
• El procedimiento correcto para seleccionar un Equipo de Perforación es el siguiente:
1) Diseñar el Pozo
2) Establecer las cargas máximas esperadas durante las operaciones de perforación, completación y prueba de pozos.
3) Conseguir los equipos disponibles en el área y verificar que cumplan con los requisitos del punto # 2.
4) Acordar la disponibilidad con los contratistas de Equipos de Perforación.
5) Realizar un proceso de licitación y seleccionar el Equipo de Perforación basado en costos, capacidades y disponibilidad.
¿Qué es un Taladro de Perforación y Cuales son sus Componentes de Izaje y Rotacionales?
Sus componentes pueden movilizarse en camiones o remolques o bien permanentes en estructuras de tipo tierra o marinas.
Un taladro tiene distintos componentes, los cuales juntos proveen la fuerza necesaria para desarrollar la perforación. Cada componente del taladro tiene una función específica e igual importancia. Abajo mostramos una sencilla ilustración de un taladro tipo tierra (On Shore).
Existen cuatro componentes principales del taladro:
a. Sistema de Izaje
b. Sistema de Rotación
c. Sistema de Circulación
d. Sistema de Potencia
Ahora vamos a hablar de cada uno de estos sistemas.
SISTEMA DE IZAJE
Es
usado para levantar y bajar la tubería tanto para sacarla como para
meterla en el hoyo, y también para soportar la sarta de perforación de
manera que se pueda controlar el peso aplicado sobre la mecha mientras
se está perforando. Este sistema consiste de: Bloque Corona, Mástil,
Bloque Viajero, Guaya de Perforación y Malacate.
El mástil es una torre de acero que se usa para soportar los bloques corona y viajero, y con ellos, la sarta de perforación. No existe un simbolo que identifique más a la industria petrolera que no sea una torre o mástil del taladro de perforación.
Los bloques corona y viajero son un juego de poleas que movilizan la sarta de perforación arriba y abajo. El bloque corona es una polea estacionaria localizada en la cima del mástil o cabria. El bloque viajero se mueve arriba y abajo, dependiendo si se quiere bajar o levantar la sarta. Estas poleas estan conectadas por medio de un cable de acero de gran diametro llamado línea o guaya de perforación.
Un extremo del cable esta conectado a un winche o malacate, el cual contiene un gran tambor alrededor del cual el cable es enrollado. A medida que rota el tambor hacia una vía o a la otra, el cable de perforación se suelta o enrolla en el carrete, haciendo levantar o bajar la tubería.
Observa
la figura de abajo. Claramente se muestra como el cable de acero pasa a
través del Bloque Corona y el bloque Viajero, terminando hacia el
malacate.
La figura de abajo nos muestra un Bloque corona. Este se situa en la cornisa, la cual es una plataforma de acero localizada a lo largo de la sección más superior del taladro. El bloque corona trabaja en conjunto con el bloque viajero, posicionado justo debajo de la plataforma corona o cornisa.
Cada
bloque corona consiste de una serie de poleas y cables de acero, o
haces. Estos cables y poleas se situan en un marco de acero que puede
ser construido dentro de la estructura del mástil. Los haces sirven como
lineas de perforación, y pasan a través del bloque viajero por abajo
para conectar al tambor de izaje del taladro.
Mientras
el bloque corona por si mismo se fija y usa para estabilizar los haces,
el bloque viajero se mueve hacia arriba y abajo con los cables. Este
bloque viajero contiene poleas internas, que estan rodeadas de acero
para proteger tanto poleas y cables de la corrosión.
Como se dijo antes, un componente clave de los taladros de perforación es el cable de perforación, que está hecho de mpultiples hilos de guaya enredados para poder bajar y subir la sarta hacia dentro o fuera del hoyo, respectivamente. El cable de perforación está enhebrado a través de los bloques viajero y corona. Si se esta usando un gran tamaño de guaya, es posible alcanzar el millón de libras de fuerza de tensión.
La función del mástil o cabria es la de proporcionar la distancia vertical necesaria para levantar y bajar la tubería de perforación, para sacarla o meterla en el hoyo de acuerdo a la operación de perforacion.
Los mástiles se ranquean de acuerdo a su capacidad para soportar carga, en dos tipos:
1. Cargas de compresión
2. Cargas de Viento
La
carga de compresión permitida del mástil se calcula de la suma de las
fuerzas de las cuatro patas. Los mástiles con capacidad de carga desde
86.000 a 1.400.000 libras están disponibles, dependiendo del grad del
acero y tamaño de la pata.
Los mastiles de cargas de viento permitidos por la API son especificados de dos formas, con o sin tubería parada.
Con
la tubería parada, el viento puede soplar de forma perpendicular hacia
lo que es practicamente una pared de tubería. Esta es la peor condicion
posible.
Las cargas de viento se calculan por la siguiente formula:
P = 0.004V2
Donde P = carga de viento, lb/ft2
V = velocidad del viento, mph
Calculo de la Carga del Mástil
El
arreglo de bloque y polea para un taladro de rotación se muestra en la
siguiente figura. Asumiendo que el sistema no tiene fricción, se usa la
siguiente relación:
Fd = Carga de compresión total en el mastil
n = Número de líneas a través del bloque viajero ( que soportan a W).
W = Carga del Gancho
La carga del mastil es siempre mayor que la del gancho por el facttor
(n+2)/2 debido a que las dos lineas adicionales (malacate y ancla) ejercen una tracción hacia abajo.
Entonces, la carga del mástil es función de "n" , mientras "n" sea mayor, menor será la carga del mástil.
El malacate es una pieza clave en equipo rotatorio
Las funciones del malacate son:
a.
Es el centro de control desde el cual el perforador opera el taladro.
Contiene las garras, cadrenas , piñones, carretes de motores y otros
controles que permiten distribuir la potencia del taladro a una
operación en particular, al alcance de la mano.
b.
Contiene el tambor alrededor del cual se enrolla el cable de
perforación durante las operaciones de izaje. La potencia se calcula
con:
Donde
W = Carga en gancho, lb
vh = velocidad de izaje del bloque viajero , ft/min
33,000 = ft.lb/min por Caballo de Fuerza (Factor de Conversión)
e = Eficiencia del gancho al malacate
La Eficiencia del gancho al malacate es comunmente entre 80 a 90% commonly between 80 to 90% dependiendo del numero de lineas que se esta usando.
EQUIPOS DE ROTACION
UNION GIRATORIA ó SWIVEL
Permite
a la sarta rotar mientras soporta el peso de la tubería y provee un
medio presurizado para permitir la circulación del lodo de perforación.
El fluido de perforación entra al swivel por medio del cuello de ganso,
que es un tubo currvo conectado a un manguerote de alta presión.
Conectado al swivel se encuentra una junta de acero hueca de
aproximadamente 40 pies (12.2 metros), de 3, 4 o 6 lados, conocida como
cuadrante Kelly.
CUADRANTE ó KELLY
Es una sección tublar cuadrada o hexagonal ajustada al swivel. Se encaja en una ranura ajustada en la mesa rotaria. a medida que la mesa gira, la kelly también girará. este movimiento del cuadrante proporcionará a su vez rotación a la sarta de perforación y por ende, a la mecha.
La figura de abajo muestra un cuadrante hexagonal ubicado en el buje o kelly bushing.
MESA ROTARIA
Es
un dispositivo mecánico que proporciona una fuerza rotacional en
sentido horario (si la vemos desde arriba), con la cual la sarta de
perforación y la mecha conectada a la misma giran permitiendo perforar
el hoyo del pozo.
El cuadrante kelly se inserta a través del centro de la mesa rotaria y
el kelly bushing, teniendo libre movimiento en sentido vertical (bajar
& subir) para permitir aplicar una fuerza hacia abajo a la sarta de
perforación, mientras la mesa rotaria esta girando.Traducido desde:
http://directionaldrilling.blogspot.com/2011_06_01_archive.html .
Sistema de Potencia .
- Descripción
- Componentes
- Fuentes de Potencia
- Motores (Combustión interna, Diesel, Gas)
- Transmisión de Potencia Mecánica Eléctrica
Sistema de Levantamiento
- Definición
- Componentes
- Torre o Cabria
- Corona
- Encuelladero
- Consola del Perforador
- Equipos de Levantamiento
- Malacate
- Bloque Corona y Bloque Viajero
- Gancho
- Cable de Perforación
- Cuñas
- Llaves de Potencia
- Cadena de Enroscar
- Top Drive
Sistema de Rotación
- Definición
- Componentes
- Sarta de Perforación
- Tubería de perforación
- Portamechas o Lastrabarrenas
- Mecha
- Cuadrante o Kelly
- Unión Giratoria
- Mesa Rotatoria
Sistema de Seguridad
- Definición y Funciones
- Componentes
- Preventor Anular
- Preventor de Arietes
- Carreto
- Acumulador
- Múltiple Estrangulador
- Líneas de Matar
- Tanque de Viaje
Sistema de Circulación
- Definición
- Circuito o Ciclo del Lodo
- Area de Perforación
- Casa de Química
- Tanques de Lodo
- EmbudoTanque de Mezcla de Química
- Depósitos a Granel
- Tanques de Almacenamiento
- Equipos de Circulación
- Componentes
- Bombas de Lodo
- Líneas de Descarga
- Tubo Vertical ( Stand Pipe )
- Manguera Rotatoria
- Area de Acondicionamiento del Lodo
- Tanque de Asentamiento
- Equipos de Control de Sólidos
- Vibradores
- Desarenadores
- Separadores de Sólidos
- Degasificador
El Taladro y sus Componentes
La perforación de pozos data de épocas remotas, donde en Asia se perforaban pozos someros para la obtención de agua salada y sal común. En esta época se utilizaban métodos como la percusión o golpeteo de un sistema de tuberías introducidas en el hoyo mediante golpes en la parte superior de la misma. A través del tiempo, esta técnicas han sufrido modificaciones sustanciales, haciendo de la Perforación de Pozos un cúmulo de técnicas dinámicamente evolutivas y a la par de otras tecnologías.
En el año de 1859, en el Campo Oil Creek cerca de Titusville Pensylvania, Estados Unidos, se perfora el primer pozo utilizando el sistema de percusión. El pozo Drake, nombre dado a este primer pozo, llego a una profundidad de 69.5 pies (21.1 mts.). En Venezuela, 19 años después (1878), se perforo bajo el sistema de percusión el primer pozo en el estado Táchira, hacienda La Alquitrana a una profundidad de 27 mts.
En el año de 1901, el Ingeniero Antony Lucas introduce el uso de una mecha colocada en la punta de la sarta de perforación y a la profundidad de 700 pies (213.4 mts), el pozo comenzó a emanar lodo de perforación que luego de ser desplazado, daría paso al petróleo, originándose el primer Reventón de petróleo (+- 84.000 BlS/día), causando gran revuelo, ya que 50 Bls de producción en aquella época eran considerados muy buenos. Este pozo estableció la utilización de la perforación rotatoria como un medio de perforación de pozos. En este método se utiliza una maquina que gira llamada mesa rotatoria, a través de la cual se inserta tubería; la mecha se conecta a la sarta de perforación y a través de la mesa rotatoria se transmite rotación y se procede de esta manera a la construcción del pozo.
La perforación rotatoria se inicio en Venezuela en el año 1928 en el campo Quiriquire, Estado Monagas. A través del tiempo la perforación de pozos a sufridas grandes modificaciones producto de una serie de innovaciones en equipos y accesorios, mejora de la calidad del acero utilizado en la fabricación de tuberías, mejor manejo de los volúmenes de lodo y la incorporación de maquinas y equipos de perforación operados eléctricamente
Todas estas innovaciones se traducen en la obtención de grandes profundidades (hasta 35000´), altas tasas de penetración hasta 3000 pies/día. El uso de mechas policristalinas (PDC), nuevos sistemas de fluidos de perforación, pozos horizontales, turboperforación, perforación bajo balance, con aire y gas, etc. son ejemplos de estas innovaciones que hacen de la perforación de pozos una ciencia precisa confiable y que realizada de forma segura, permite la obtención de los hidrocarburos de la manera más económica y confiable posible. Es de notar, que la capacitación del personal involucrado en la constricción de pozos es indispensable para poder aplicar la tecnología actual. Desde cualquiera de los centros de capacitación existentes en el país, se debe formar a las personas que manejaran el negocio medular de nuestra industria petrolera como lo es la Perforación de Pozos.
Sistema de Potencia: Constituido por motores de combustión interna, los cuales generan la fuerza o energía requerida para la operación de todos los componentes de un taladro de perforación. En un taladro de perforación se necesitan varios motores para proveer esta energía, estos en su mayoría son del tipo Diesel por la facilidad de conseguir el combustible; dependerá del tamaño y capacidad de la torre, él numero de motores a utilizar. La energía producida es distribuida al taladro de dos formas: mecánica o eléctrica.
Transmisión de Potencia Mecánica: Hasta hace pocos años, la mayoría de los taladros eran mecánicos, o sea que la fuerza del motor se transmitía a los componentes a través de elementos mecánicos. La fuerza que sale de los motores se une, o sea que los motores se juntan a través de uniones hidráulicas o convertidores de torsión y con cadenas y poleas, las cuales igualizan la fuerza desarrollada por cada motor y transmitida por un fluido hidráulico para girar un eje que sale de la unión o convertidor. Los ejes de transmisión se unen mecánicamente con poleas y cadenas, las cuales tienen la misma función que una correa de goma entre dos poleas. A este arreglo de cadena y polea se le conoce como central de distribución, permitiendo que la fuerza generada por cada motor se pueda utilizar conjuntamente. La central de distribución a su vez transmite la fuerza de los motores hasta la mesa rotatoria y el malacate
Transmisión de Energía o Potencia Eléctrica: En la actualidad se utilizan motores Diesel para generar energía eléctrica en los taladros de perforación, los cuales dan energía a grandes generadores eléctricos. Los generadores producen electricidad que es transmitida a través de cables al engranaje eléctrico de conmutadores y control. Desde este punto de electricidad fluye a través de cables adicionales hasta motores eléctricos que están directamente conectados a diversos equipos como el malacate, bombas de lodo y la mesa rotatoria Existen ventajas entre el sistema eléctrico y el sistema mecánico, ya que elimina la transmisión por cadenas que es altamente complicada.
Sistema de Elevación o Levantamiento: La función de una torre o taladro de perforación es perforar y para ello debe tener un equipo que permita elevar otros componentes y a la vez bajar y soportaren suspensión grandes pesos requeridos, como lo es el caso de las sartas de perforación o revestimiento.
Dentro de los componentes del sistema de levantamiento se encuentran :
Torre o Cabria de Perforación: Es una estructura grande que soporta mucho peso, tiene cuatro patas que bajan por las esquinas de la infraestructura o sub-estructura. Soporta el piso de la instalación y además provee un espacio debajo del piso para la instalación de válvulas especiales llamadas Impide reventones. Además, la infraestructura soporta el peso de la sarta de perforación cuando esta está suspendida en las cuñas. El piso de la cabria soporta y sostiene al malacate, la consola del perforador y al resto de los equipos relacionados con la perforación rotatoria. Los taladros se clasifican de acuerdo a su capacidad para soportar cargas verticales y velocidades del viento. Las capacidades de carga pueden variar desde 250.000 Lbs hasta 1.500.000 Lbs. Una torre de perforación puede soportar vientos aproximados de 100 a 130 millas por hora con el encuelladero lleno de tubería Taladro de Perforación
La altura de la torre no influye en la capacidad de carga del taladro, pero si influye en las secciones de tubería que se pueden sacar del hoyo sin tener que desconectarlas (parejas). Esto se debe a que el Bloque Corona debe estar a suficiente altura de la sección para permitir sacar la sarta del hoyo y almacenarla temporalmente en los peines del encuelladero cuando se saca para cambiar la mecha o realizar otra operación. La altura de la torre es variable desde 69’ hasta 189’ siendo la más común la de 142’ Corona: Constituye la parte superior del taladro de perforación, donde el peso de la sarta de perforación es transmitido a la torre a través de un sistema de poleas .
Encuelladero: Constituye una plataforma de trabajo ubicada en la torre a una altura aproximada entre 80’ y 90’ y permite que el encuellador coloque las parejas de tubería y portamechas mientras se realizan operaciones como cambio de mechas, bajada de revestidores, etc. Para ello, este accesorio consta de una serie de espacios semejando un peine donde el encuellador coloca la tubería Consola del Perforador: Constituye un accesorio que permite que el perforador tenga una visión general de todo lo que esta ocurriendo en cada uno de los componentes del sistema: presión de bomba, revoluciones por minuto de la mesa, torque, peso de la sarta de perforación, ganancia o perdida en el nivel de los tanques, etc.
Malacate: Consiste en un cilindro alrededor del cual el cable de perforación se enrolla permitiendo el movimiento de la sarta hacia arriba o hacia abajo, dependiendo del tipo de operación a realizar. Además, el malacate transmite la potencia para hacer girar la mesa rotatoria, los carretos auxiliares y sistemas de enrosque y desenrosque de tubería.
Dentro de los accesorios encontrados en el malacate están: El sistema de frenos, constituido por un freno principal cuya función es parar el carreto y aguantarlo; además, se tiene el freno auxiliar que sirve de soporte al freno principal en casos de emergencia, ayudando a absorber la inercia creada por la carga pesada Otro de los accesorios o equipos del malacate es el sistema de transmisión que provee un sistema de cambios de velocidad que el perforador puede utilizar para levantar la tubería A ambos lados del malacate se extiende un eje en cuyos extremos se encuentran dos tipos de cabezales: el de fricción, que utiliza una soga que se enrosca varias veces alrededor del carreto para levantar el equipo que tiene que moverse en el piso de la torre.
Otro tipo de cabezal es mecánico utilizado para enroscar y desenroscar tubería de perforación cuando se esta sacando o metiendo en el hoyo o cuando se requiere fuerza adicional mientras se esta perforando
Bloque Viajero y Bloque Corona:
El Bloque Corona esta ubicado en la parte superior de la torre, constituido por una serie de poleas. El cable de perforación pasa a través de estas poleas y llega al Bloque Viajero, el cual esta compuesto de un conjunto de poleas múltiples por dentro de las cuales pasa el cable de perforación y sube nuevamente hasta el Bloque Corona.
Su función es la de proporcionar los medios de soporte para suspender las herramientas. Durante las operaciones de perforación se suspenden el Gancho, la Unión Giratoria, el Cuadrante, la Sarta de Perforación y la Mecha. Durante las operaciones de cementación del pozo, soportara el peso de la tubería de revestimiento. Aunque hay un solo cable, da la impresión de haber mas, esto debido a que el cable de perforación sube y baja tantas veces entre los bloques, a este procedimiento se le llama Guarnear el Bloque.
Una vez que se a realizado el guarneo completo del bloque, el extremo del cable se baja hasta el piso del taladro y se conecta al tambor del malacate.
La parte del cable que sale del malacate hacia el bloque corona, se llama línea viva ya que se mueve mientras se sube o se baja el Bloque Viajero. El extremo del cable que corre del bloque corona al tambor alimentador también se asegura. A esta parte del cable se le conoce como línea muerta, ya que no se mueve. Bloque Corona Sistema de guayas a través del Bloque Viajero Línea Muerta
Gancho: Es una herramienta localizada debajo del Bloque Viajero al cual se conectan equipos para soportar la sarta de perforación, se conecta a una barra cilíndrica llamada asa que soporta la Unión Giratoria. Los elevadores constituyen un juego de abrazaderas que agarran la sarta de perforación para permitirle al perforador bajar o subir la sarta hacia y desde el hoyo.
Cable de Perforación: Esta constituido de acero de 1 1/8” a 1 3/4” de diámetro. Esta hecho de alambres de hacer y es bastante complejo. Ha sido diseñado para cargas pesadas, por lo cual debe ser seleccionado según el peso que tendrá que soportar. El diseño de las poleas del Bloque Corona a través de las cuales tendrá que pasar el cable de perforación es de suma importancia.
Debe ser inspeccionado con frecuencia para asegurar que este en buenas condiciones Se debe tomar en cuenta el tiempo de trabajo y uso rendido por el mismo para proceder a cambiarlo. El desgaste del cable es determinado por el peso, distancia y movimiento De allí que deben llevarse estadísticas en taladro sobre el uso del cable de perforación.
Cuñas : Son piezas de metal ahusado y flexibles con dientes y otros dispositivos de agarre, empleadas para sostener la tubería en la mesa rotatoria alternativamente durante un viaje y evitar que se resbale hacia adentro del hoyo cuando se esta conectando o desconectando la tubería.
Las cuñas encajan alrededor de la tubería y se calzan contra el buje maestro.
Las cuñas rotatorias se utilizan exclusivamente con tubería de perforación; para el manejo de portamechas y tubería de revestimiento se utilizan otro tipo de cuñas. La acción presionadora de las cuñas en el buje maestro, cambia la dirección de la fuerza vertical (hacia abajo), ejercida por la sarta de perforación y la convierte en fuerza lateral o transversal contra la tubería.
El tamaño de las cuñas debe ser siempre adecuado para la tubería que se este manejando, ya que del buen contacto de ellas con la tubería de perforación, portamechas o revestimiento, dependerá el agarre efectivo de las mismas sin crear problemas operacionales. Igualmente, el manejo óptimo de las cuñas por parte de la cuadrilla, influirá en el desgaste de los insertos de agarre.
Llaves de Potencia : Comúnmente llamadas tenazas, se usan conjuntamente con las cuñas para hacer las conexiones de tubería y para realizar viajes. Permitiendo enroscar y desenroscar la tubería de perforación. Dos juegos de tenazas son necesarios para conectar o desconectar la tubería y su nombre variara según el modo en que sean usadas; para hacer una conexión mientras se esta metiendo tubería en el hoyo, a las llaves que quedan a la derecha del perforador se les denomina de enrosque o apriete y a las de la izquierda se les denomina de contra fuerza o de aguante, ya que impiden que la tubería gire. Al sacar tubería, cambiara el nombre de las llaves Las llaves o tenazas constan de mandíbulas o quijadas que se pueden graduar dependiendo del tamaño de la tubería con la que se este trabajando
Cadena de Enroscar:Es una cadena de acero utilizada para enroscar una unión de tubería cuando se esta introduciendo tubería al hoyo, enrollando un extremo de la cadena alrededor de la unión de tubería en las cuñas y el otro extremo se sujeta al tambor de enroscar del malacate. Se lanza la cadena por encima del tubo a enroscar y se procede a realizar la conexión; se levantan las cuñas y se introduce la tubería en el hoyo Existen otras herramientas giratorias y de torsión de potencia, las cuales van reemplazando a la cadena de enroscar y a las tenazas, eliminando en algunos casos los peligros asociados con las cadenas de enroscar.
Entre estas herramientas se tienen: El Rotador Neumático del Cuadrante que es una herramienta de potencia empleada para hacer girar el cuadrante cuando se esta haciendo una conexión Se colocan en el extremo inferior de la Unión Giratoria y pueden ser accionados con motores neumáticos o hidráulicos. Hace girar al cuadrante sin necesidad que la cuadrilla trabaje, permitiendo un enrosque rápido del mismo con la tubería de perforación Las Tenazas Giratorias operadas con presión neumática o hidráulica, pueden emplearse tanto para desenroscar como para enroscar tubería, pero necesitan tenazas de contra fuerza convencionales para sujetar la tubería inferior. Las tenazas de potencia se fabrican en diferentes tamaños y se construyen para el uso con potencia hidráulica o neumática. Algunas tenazas de potencia se pueden regular para volver a dar automáticamente la torsión requerida en cada unión de tubería que entra al hoyo Rotador Neumático Tenazas Giratorias
Sistema de Rotación:
Es aquel que hace girar la sarta de perforación y permite el avance de la mecha desde la superficie a la profundidad programada. Dentro de los componentes de este sistema se tienen: Sarta de Perforación: Esta compuesta de tubería de perforación y una tubería especial de paredes gruesas llamada Portamechas o Lastrabarrenas. El lodo circula a través de los portamechas al igual que a través de la tubería de perforación. Transmite la potencia rotatoria a la mecha para poder perforar Tubería de perforación: Constituye la mayor parte de la sarta de perforación, esta soportada en la parte superior por el cuadrante, el cual le transmite la rotación a través de la mesa rotatoria. Un tubo de perforación mide aproximadamente 30 pies, cada tubo tiene dos roscas, una interna denominada caja y otra externa conocida como espiga o pin. Cuando se conecta un tubo a otro, la espiga se inserta en la caja y la conexión se enrosca. La tubería de perforación puede sufrir fallas originadas por corrosión, la cual comienza generalmente en el interior de la tubería. Tubería de Perforación
Portamechas o Lastrabarrenas:
Son cuerpos de acero mas pesados que la tubería de perforación y se utilizan en la parte más profunda del hoyo para darle peso a la mecha y permitir que esta avance y se perfore un hoyo lo más vertical posible, bajo el principio del péndulo. El peso de los portamechas depende de su longitud, diámetro interno y externo; su longitud API es de 30’, aun cuando los hay mas cortos o más largos Al diseñar la cantidad de portamechas a utilizar, debe conocerse el diámetro de la mecha, y el diámetro interno debe ser lo suficientemente grande para evitar caídas altas de presión durante la circulación del lodo.
Al igual que la tubería de perforación, poseen un extremo hembra (caja) y otro macho (pín). Mechas: La mecha es uno de los componentes del sistema de rotación de mayor importancia durante la perforación de un pozo. Mientras esta en el fondo perforando, esta ganando dinero. Para continuar su labor, la mecha debe desempeñarse adecuadamente, dependiendo su eficiencia de varios factores como: estado físico, el peso sobre la mecha y la velocidad de rotación aplicados sobre ella. La acción del fluido de perforación, cumpliendo sus funciones de limpieza, enfriamiento y lubricación de forma excelente.
En perforación se requieren mechas capaces de perforar con la mayor rapidez posible, o sea, que se obtengan altas tasas de penetración. Una mecha debe tener la capacidad de perforar un hoyo de diámetro completo (en calibre), mientras este en el fondo del pozo; si se desgastan los lados de la mecha, esta perforara un hoyo de diámetro reducido, el cual ocasionará problemas operacionales cuando entre la nueva mecha. Para la elección del tipo de mecha que debe usarse, se tiene que tomar en cuenta varios factores como el tipo de formación a perforar y la profundidad. Existen varios tipos de mechas y entre ellas están: de rodillos o conos, de diamantes naturales, diamantes sintéticos y de arrastre o fricción.
Hay una relación inversa entre el rendimiento de una mecha y los costos de perforación; es decir, que a mayor rendimiento, menores serán los costos, ya que la cantidad de viajes de tubería para el cambio de mechas será menor. En formaciones superficiales, generalmente se utilizan entre una a dos mechas para perforar el hoyo de superficie, ya que son formaciones blandas, sueltas y poco compactadas A medida que se avanza en profundidad, las formaciones se hacen mas compactas y por ende mas duras, entonces se requerirán mechas con distinto diseño, resistentes a la abrasión. El costo de perforación en este intervalo tiende a incrementarse ya que los cambios de mecha (viajes), son mayores y el tiempo de taladro es igualmente alto.
Tipos de Mechas
Las mechas de cono o rodillo pueden ser de dientes de acero y de insertos de Carburo de Tungsteno. Las de dientes de acero tienen conos los cuales están alineados excéntricamente, lo que origina que los dientes raspen y excaven a la formación Es el llamado efecto de paleo. Son utilizadas en formaciones blandas, mientras los dientes estén menos separados, cortos y fuertes, se emplearan en formaciones duras. La mecha con insertos de Carburo de Tungsteno y cojinetes sellados, han sufrido una serie de modificaciones; en el pasado, estas mechas tenían solamente pequeñas extensiones de Carburo de Tungsteno, ya que las tasas de penetración eran bajas Las mechas modernas con insertos de Carburo de Tungsteno son capaces de alcanzar altas velocidades de rotación (hasta 180 RPM o más) comparados con 45 RPM de las anteriores. Estas mechas presentan grandes ventajas debido a su alta durabilidad, su buena penetración de los insertos en formaciones blandas.
Existen muchos tipos de mechas de dientes de acero y de Carburo de Tungsteno. Es posible conseguir mechas de insertos capaces de perforar una amplia gama de formaciones que varían entre las blandas y las semiduras con alta fuerza de compresión; las medias duras con alta fuerza de compresión y las formaciones duras abrasivas Las mechas de diamante tienen un cuerpo de acero con incrustaciones de diamantes industriales. Perforan físicamente arando los cortes del fondo del hoyo, muy parecido al arado de surcos en el suelo. Este tipo de mecha incluye a las mechas de diamantes naturales y mechas Policristalinas.
Las mechas de diamante tienen un diseño muy básico y no tienen partes movibles armadas. Actualmente, se fabrican mechas de cuerpo de acero y de Matriz de Carburo de Tungsteno. El tamaño y disposición de los diamantes en este tipo de mecha determina su uso. Los diamantes se clasifican de acuerdo al numero de quilates. ; los diamantes de gran tamaño se emplean para cortar pedazos grandes de formaciones blandas como la arena suave y Lutitas.
Las formaciones duras requieren diamantes más pequeños Las Mechas de Diamantes Policristalinos (PDC), aparecieron a mediados de los años 70, mediante la introducción de un disco de perforación Policristalino aglomerado como elemento cortante de la mecha. Contiene muchos cristales de diamantes pequeños pegados en conjunto. Los planos de cibaje de los cristales de diamante tienen orientación aleatoria que evita rotura por golpes o choques de un cristal de diamante. El compacto de diamante policristalino es adherido bien a una matriz del cuerpo de la mecha de Carburo de Tungsteno o a un perno prisionero de Carburo de Tungsteno que es montado en el cuerpo de acero de la mecha. Las mechas PDC presentan buenos comportamientos en secciones uniformes de Carbonatos o Evaporitas y también en Areniscas, Limolitas y Lutitas.
La hidráulica es importante en el diseño de la mecha, la acción de limpieza hidráulica se lleva a cabo generalmente usando jets para el cuerpo de acero de las mechas PDC . El tamaño, forma y numero de los cortadores usados y el ángulo de ataque del cortador son importantes en el diseño de las mechas PDC. Actualmente, un ángulo de ataque negativo de 20” es usado normalmente en mechas PDC de cuerpo de acero; para formaciones blandas se utilizan ángulos menores de ataque. El ángulo de arrastre ayuda a empujar los cortes formados hacia los lados del hoyo, muy parecido a la acción de un arado La orientación de los cortadores debe adaptarse aproximadamente a la dureza de la formación que esta siendo perforado. La orientación de los cortadores también depende de la velocidad esperada de los cortadores que a su vez depende de la distancia de la localización de los cortadores al centro del hoyo Cuadrante o Junta Kelly: Es un tramo de la tubería de forma cuadrada hexagonal o triangular, generalmente de 40 pies de largo, cuyo objetivo es transmitir el movimiento de rotación de la mesa rotatoria a la sarta de perforación. A medida que el buje maestro de la mesa rotatoria gira, este hace girar el buje del cuadrante; como la tubería de perforación esta conectada a la base del cuadrante, esta también tiene que girar. Igualmente, el cuadrante es parte del sistema de circulación del fluido de perforación. Mechas Policristalinas ( PDC )
SISTEMA DE IZAJE
Un pozo de petróleo o gas es perforado en tramos cuya longitud es igual al tamaño del cuadrante; tan pronto el cuadrante haya perforado toda su longitud, o sea, cuando la unión giratoria queda cerca de la mesa rotatoria se sube la sarta de perforación para desconectar el cuadrante de la junta superior de tubería La mecha quedara fuera del fondo en una distancia equivalente a la longitud del cuadrante, luego se conecta una nueva junta de tubería al cuadrante, se levanta y se hace la conexión a la sarta de perforación El cuadrante posee una serie de accesorios que tienen funciones especificas y entre ellos se encuentran: La Unión Sustituta del Cuadrante, localizada en la parte inferior del cuadrante y se conecta con la sarta de perforación. Se utiliza para mantener al mínimo el desgaste del enroscado del cuadrante. La Válvula de Seguridad del Cuadrante forma parte del sistema de circulación del fluido de perforación y esta colocada entre la unión giratoria y el cuadrante.
Cuando se produce un contraflujo de alta presión dentro de la sarta de perforación, se cierra la válvula para impedir que la presión llegue a la unión giratoria y a la manguera de lodos La Válvula de Seguridad para Tubería de Perforación es usada como unidad de seguridad. Cuando se tiene una arremetida durante un viaje de tubería, se conecta abierta la válvula al extremo superior de la tubería de perforación y se cierra, luego se conecta el cuadrante y se abre la válvula de seguridad reestableciéndose la circulación del lodo La Unión Giratoria: Esta conectada directamente a la válvula de seguridad y al cuadrante, permitiendo que la sarta de perforación gire.
Además de sostener la sarta, sirve de conducto para que el lodo de perforación circule. Puede girar a mas de 200 revoluciones por minuto, sostener cargas de cientos de toneladas y soportar presiones hidráulicas mayores a 3000 libras por pulgada cuadrada. Esta construida de acero de alto grado ya que debe soportar grandes esfuerzos, lo cual garantiza una alta durabilidad. Además, la unión giratoria proporciona una conexión para la manguera de rotatoria por donde circulara el fluido de perforación La Mesa Rotatoria: Es una maquinaria sumamente fuerte y resistente que hace girar el cuadrante y a la sarta de perforación.
Cuando la perforación avanza, la mesa rotatoria gira hacia la derecha; luego, cuando se extrae la tubería del hoyo, la mesa sostiene la sarta de perforación con las cuñas durante los intervalos cuando la tubería no esta suspendida del gancho.
Cuando la mecha llega al fondo del hoyo, la mesa rotatoria vuelve a girar variando su velocidad entre 40 a 200 RPM. A medida que el hoyo se va profundizando, el cuadrante baja a través de los bujes que van montados en las aberturas de la mesa. La mesa rotatoria tiene una superficie relativamente plana y limpia con una sección antiresbalante para mejor seguridad de la cuadrilla de trabajo. Los accesorios de la mesa rotatoria permitirán hacer girar las herramientas en el hoyo y sostener la sarta de perforación mientras se hacen las conexiones o viajes. Entre ellos están: el Buje de Transimisión del Cuadrante, el cual es un dispositivo que va colocado directamente sobre la mesa rotatoria y por medio de la cual pasa el cuadrante.
Esta Unión Giratoria y Manguera de Lodos acoplado al buje maestro, permitiendo que la mesa rotatoria al girar, haga girar al buje del cuadrante y este a su vez hace girar al cuadrante y a la sarta de perforación. El Buje Maestro es un dispositivo que va colocado directamente en la mesa rotatoria y sirve para acoplar el buje de transmisión del cuadrante con la mesa rotatoria, de tal manera que el impulso de rotación o torsión de la mesa, pueda ser transmitido al cuadrante y así pueda hacer girar a la sarta de perforación. También proporciona la superficie ahusada o cónica, necesaria para sostener las cuñas cuando estas sostienen la tubería Tipos de Mesa Rotatoria Piso del Taladro Acoplamiento de Bujes del Cuadrante
Sistema Top Drive
Consiste en que la sarta de perforación y el ensamblaje de fondo reciben la energía para su rotación, desde un motor que va colgado del Bloque Viajero. El equipo cuenta con un Swibel integrado, un manejador de tubería, el cual posee un sistema para enroscar y desenroscar tubería, una cabeza rotatoria y válvulas de seguridad
Ventajas y Beneficios en la utilización de Top Drive en los taladros o Operaciones de viajes de tubería y conexiones mas seguras y rápidas. o Transmisión directa de la potencia reduce la oscilación y falla de las sartas de perforación. o Perforación mas rápida al utilizar parejas de 90 pies, menor número de conexiones. No se utiliza encuellador . Menor accidentalidad. o Minimiza los problemas de atascamiento de tubería por presión diferencial. o Habilidad para realizar repasos o rectificaciones, hacia arriba y hacia abajo (back and forward reaming), en casos extremos de inestabilidad, o ampliaciones del hoyo. o Facilidades para maniobrar la tubería en casos de atascamientos. o Rápida respuesta en caso de influjo durante la perforación o viajes de la tubería. o Elimina el desperdicio de lodo durante las conexiones. o Torque uniforme y adecuado a cada conexión, lo cual alarga la vida útil de la sarta. o Habilidad para rotar y circular en la corrida de revestidores en zonas apre tadas. o Corte de hasta 93 pies de núcleos continuo.
Sistemas de Seguridad:
El evento menos deseado durante la perforación de un pozo son las arremetidas y los reventones. La arremetida es la intrusión de hidrocarburos (gas o Petróleo) o agua salada, una vez que se pierden los controles primarios conformados por el mantenimiento óptimo de las condiciones del fluido de perforación como lo son: densidad, reología, etc. Estas condiciones del lodo deben ser monitoreadas por el Ingeniero de Lodos y por unidades especializadas (Mud logging), con la finalidad de detectar anomalías rápidamente y poder atacarlas sin perdida de tiempo.
Una vez perdidos estos controles primarios, se tendrá en el pozo un reventón que no es mas que una manifestación incontrolada de fluidos a alta presión. Para solucionar en parte estos problemas, se tienen en los taladros, equipos especiales que permiten cerrar el pozo y evitar que el fluido invasor salga a superficie. Estos equipos son las Válvulas Impide-reventones (Blow Out Preventor).
Dentro de las funciones principales de este equipo están: permitir un sello del hoyo cuando ocurra una arremetida, mantener suficiente contrapresión en el hoyo, prevenir que siga la entrada de fluidos desde la formación al pozo, mientras se esta realizando la restauración del pozo a sus condiciones normales.. Los Preventores de Reventones son equipos que se utilizan para cerrar el pozo y permitir que la cuadrilla controle un cabeceo o arremetida antes de que ocurra un reventón. Existen dos tipos básicos de preventores: anular y de ariete. Los Preventores Anulares poseen un elemento de goma que sella al cuadrante, la sarta de perforación, los portamechas o al hoyo mismo si no existiere sarta en el hoyo Los Preventores de Ariete consisten de grandes válvulas de acero (arietes) que tienen elementos de goma que sirven de sello.
Existe un tipo de preventor de ariete que se conoce como Preventor de Ariete de Tubería porque cierra la tubería de perforación mas no puede sellar el hoyo abierto. El Preventor de Ariete Ciego se utiliza para sellar el un hoyo abierto. Además, existe un tipo de ariete llamado de Corte o Cizallamiento que permite cortar la tubería de perforación en el caso de que los otros preventores fallen, y así poder cerrar el pozo en el caso de una arremetida. Generalmente, en los pozos se instalan una serie de preventores apilados uno encima del otro; la distribución de los mismos dependerá de las condiciones de cada pozo, profundidad y categoría (alto riesgo). Sin embargo, el preventor anular debe colocarse siempre en la parte superior y los preventores de arietes, de tubería y ciegos en la parte inferior El primer paso una vez que se cierra un pozo es la utilización de los preventores.
Para comenzar la perforación nuevamente, hay que circular el fluido para sacar la arremetida y reemplazarlo con lodo con la densidad adecuada; para esto se utilizan los Estranguladores que son válvulas cuya apertura puede ser cerrada, puede abrirse o cerrarse completamente y hay muchísimas posiciones entre los dos extremos. Para circular la arremetida hacia fuera y bombeara lodo nuevo hacia el hoyo, el estrangulador se abre completamente y se inicia el bombeo del lodo. A medida que el influjo va saliendo del hoyo, se va reduciendo la apertura del estrangulador a posiciones que mantienen la suficiente presión para permitir que salga el influjo y lodo, pero no permite que salga mas fluido de formación.
Los preventores se abren o cierran con fluido hidráulico que va almacenando bajo presión en un equipo llamado Acumulador. Varios recipientes en forma de botella o esféricos están localizados en la unidad de operaciones y es allí donde se guarda el fluido hidráulico. Posee líneas de alta presión que llevan el fluido hidráulica a los preventores y cuando las válvulas de control se activan, el fluido causa que los preventores actúen. Ya que los preventores se deben poder sellar rápidamente cuando es necesario, el fluido hidráulico se tiene que poner bajo 1500 a 3000 psi de presión utilizando el gas de nitrógeno contenido en los recipientes Estranguladores Acumulador
El Separador de Lodo y Gas es una pieza esencial en una instalación para poder controlar una arremetida de gas. Este equipo permite restaurar el lodo que sale del pozo mientras ocurre un cabeceo y así se puede separar el gas y quemarlo a una distancia segura de la instalación. Interiormente esta constituido por deflectores que hacen que cantidades de lodo y gas se muevan mas despacio y un arreglo en forma de S en el fondo permite que el lodo fluya hacia el tanque del vibrador mientras mantiene el gas por encima del lodo. El tubo de descarga en la parte superior permite que el gas se queme sin hacer mucha presión contra el lodo Las Líneas de Matar van desde la bomba de lodo al conjunto de válvulas de seguridad, conectándose a estas en el lado opuesto a las líneas de estrangulación.. A través de esta línea se bombea lodo pesado al pozo hasta que la presión se haya restaurado, lo cual ocurre cuando se ejerce suficiente presión hidrostática contra las paredes del hoyo para prevenir cualquier irrupción del fluido al pozo Separador de Lodo y Gas Línea de Matar
El Tanque de Viaje es una estructura metálica utilizada con la finalidad de contabilizar el volumen de lodo en el hoyo durante los viajes de tubería; permite detectar si la sarta de perforación esta desplazando o manteniendo el volumen dentro del hoyo cuando se meta o se saque la tubería del mismo. Posee una escala graduada que facilita la medición más exacta de estos volúmenes. Tanque de Viaje
Sistema de Circulación: Esta constituido por una serie de equipos y accesorios que permiten el movimiento continuo del eje principal en el fluido o lodo de perforación. El lodo de perforación es preparado en superficie utilizando equipos especiales que faciliten la mezcla y tratamiento del mismo. Bombas de Lodo Conexiones de Superficie Tubo Vertical (Stand Pipe) Manguera de Lodo Polea Giratoria (Swibel) Cuadrante ( Kelly )Tubería de Perforación Espacio Anular Portamechas (Drill Collars)Mech aTubo Canal (Línea de retorno) Equipos de Control de Sólidos Tanque de Succión Circuito o Ciclo del Lodo
El equipo del sistema de circulación consta de gran numero de equipos y estructuras como lo son: Las Bombas de Lodo, las cuales recogen lodo de los tanques y lo envían a través de una Línea de Descarga hasta un tubo colocado paralelo al taladro llamado Tubería Parada o Stand Pipe. De allí el lodo sube y pasa por una manguera flexible de alta resistencia llamada Manguera de Lodos la cual esta conectada a la cabeza de inyección o Unión Giratoria, pasa a través de ella y se dirige al interior del cuadrante para luego seguir su recorrido a través de la tubería de perforación, los portamechas y sale por la mecha subiendo por el espacio anular y sale a la superficie a través de la línea de descarga, cayendo sobre un equipo constituido por un cedazo vibratorio o zaranda vibratoria, en la cual se separan los recortes hechos por la mecha y contenidos en el lodo. En su recorrido en los tanques de superficie, el lodo es sometido a limpieza de sólidos indeseables que de no ser removidos del sistema, ocasionaran problemas operacionales.
El sistema de circulación del lodo es un sistema cerrado ya que el lodo circula todo el tiempo, siguiendo el mismo recorrido, a excepción de cuando se presentan problemas de perdida de circulación. El área de preparación del lodo en superficie consta de una serie de equipos especiales que facilitan la mezcla y tratamiento del mismo; esta área esta conformada por: La Casa de Química que es el sitio donde se almacenan los aditivos que se utilizan en la preparación del lodo. El Embudo de Mezcla, equipo utilizado para agregar al lodo los aditivos en forma rápida. El tanque o barril químico es un equipo utilizado para agregar químicos líquidos al lodo de perforación.
Los depósitos a granel permiten almacenar grandes cantidades de aditivos como la Barita y que pueden ser agregados al lodo en forma rápida y en grandes cantidades a la vez. Los tanques de lodo facilitan el manejo del lodo en superficie; de acuerdo a su posición en el área de preparación pueden ser: de asentamiento (sin agitación), en el cual los sólidos remanentes en el lodo luego de pasar a través del vibrador, son decantados por gravedad y separados del resto del sistema. Luego, seguidamente esta el tanque de tratamiento y agitación, donde se realiza el tratamiento al lodo a través del embudo y el tanque de química; y por ultimo esta el tanque de succión que es donde esta el lodo en óptimas condiciones, listo para ser enviado al pozo, succionado por las Bombas de Lodo. Adicionalmente a estos tanques y alejados de ellos están los depósitos o tanques de agua, gasoil y los tanques de reserva de lodo, útiles en el momento de ser requeridos cantidades adicionales de lodo por efecto de perdidas de circulación en el pozo.
Equipos de Circulación:
Movilizan el lodo de perforación a través del sistema de circulación. Las Bombas de Lodo son los componentes primarios de cualquier sistema de circulación de fluido; funcionan con motores eléctricos conectados directamente a ellas o con energía transmitida por la central de distribución. Tiene mucha potencia y son capaces de mover grandes volúmenes de fluidos a presiones altísimas.
Existen varios tipos de bombas y entre ellas están: Duplex, Triplex y Centrifugas; la diferencia entre ellas es él numero de pistones. Las mas usadas son las Triplex, las cuales permiten altas presiones en menos tiempos.
Las centrifugas son utilizadas en los agitadores para la transferencia de lodo entre tanques y tienen potencia hasta de 100 HP Otro de los equipos que permiten la circulación del lodo, lo constituyen las Líneas de Descarga, las cuales transportan el lodo bajo presión. Las de descarga se encargan de llevar el lodo tratado a la sarta de perforación y al hoyo. Las Líneas de Retorno traen el lodo que sale del pozo conteniendo ripios y gases, desde la boca del pozo hasta los tanques de acondicionamiento Bombas Triplex para Lodos Líneas de Descarga Línea de Retorno
El Tubo Vertical (Stand Pipe), esta ubicado paralelo a una de las patas de la torre y conecta la línea de descarga de las bombas de lodo con la manguera de lodo, la cual se conecta con la unión giratoria y permite el paso del lodo a través de la misma. Tanto la manguera de lodo como la unión giratoria se pueden mover verticalmente hacia arriba o hacia abajo cuando así se requiera
La Manguera Rotatoria esta fabricada con goma especial extrafuerte, reforzada y flexible que conecta al tubo vertical con la unión giratoria. Su flexibilidad se debe a que debe permitir el movimiento vertical libremente Tubería Vertical (Stand Pipe) Manguera y Unión Giratoria Manguera de Lodos
Equipos Limpiadores del Lodo:
Una vez que el lodo sale del pozo, hay que proceder a separarle los ripios producto de la perforación. El vibrador o rumbera, separa estos ripios utilizando una malla o tamiz vibradora, accionado por motores eléctricos. Los Vibradores constituyen el primer y más importante dispositivo para el control mecánico de los sólidos. Utiliza mallas de diferentes tamaños que permiten remover recortes de pequeño tamaño, dependiendo del tamaño de las mallas, las cuales dependen de las condiciones que se observen en el pozo.
El vibrador es la primera línea de defensa contra el aumento de sólidos en el lodo.
Los Hidrociclones son recipientes en forma cónica en los cuales la energía de presión es transformada en fuerza centrifuga: El tamaño de los conos y la presión de bomba, determinan el tamaño de la partícula que se separa. ; menores presiones darán como resultado una separación más segura
Los Desarenadores son utilizados con el propósito de separar la arena, utilizando generalmente un cono de 6” o más de diámetro interno. Estos conos manejan grandes volúmenes de lodo pero tienen la desventaja de seleccionar tamaños grandes de partículas, de allí que debe ser instalado adecuadamente .
El Limpiador de Lodo consiste en una batería de conos colocados por encima de un tamiz de malla fina y alta vibración. Este proceso remueve los sólidos perforados de tamaño de arena, aplicando primero el Hidrociclón al lodo y haciendo caer luego la descarga de los Hidrociclones sobre el tamiz vibratorio de malla fina. El lodo y los sólidos que atraviesan el tamiz, son recuperados y los sólidos retenidos sobre el tamiz se descartan; el tamaño de la malla varia entre 100 y 325 mesh Las Centrifugas de Decantación aumentan la velocidad de sedimentación de los sólidos mediante el reemplazo de la fuerza de gravedad por la fuerza centrifuga. Los aumentos Desarenadores Limpiador de Lodos
La viscosidad y resistencia de gel, son los mejores indicadores de que debe emplearse una centrifuga en un sistema de lodo densificado. Además de servir para ahorrar Barita y para el control de viscosidad; las centrifugas también pueden tener otras aplicaciones. La descarga de la misma son sólidos secos. La reducción de costos del lodo sin sacrificar el control de las propiedades esenciales del mismo, es el único propósito real y la justificación para emplear una centrifuga de decantación
Los Degasificadores son equipos que permiten la separación continua de pequeñas cantidades de gas presentes en el lodo. El gas al entrar en contacto con el lodo de perforación, provoca una reducción en su densidad, cuestión indeseable durante el proceso de perforación, ya que puede dar origen a una arremetida por la disminución de la presión hidrostática. Igualmente, el gas en el lodo reduce la eficiencia de las bombas de lodo; por estas razones es necesaria la presencia de degasificadores en todos los equipos de perforación. Degasificador
